Detección y compensación de máquinas de corte con láser
La máquina de corte con láser utiliza un láser para emitir un láser, que se centra en un haz de láser de alta potencia a través de un sistema óptico. El haz láser irradia la superficie de la pieza de trabajo, lo que hace que alcance el punto de fusión o ebullición. Al mismo tiempo, el gas de alta presión coaxial con la viga quita el metal derretido o vaporizado, logrando así el corte o el procesamiento de la pieza de trabajo.
Las máquinas de corte con láser tienen muchas ventajas competitivas en el campo del procesamiento de chapa, como la velocidad de corte rápida, la alta eficiencia de producción y el ciclo de producción de productos cortos. Mientras mantienen la calidad, proporcionan a los usuarios más salida por unidad de tiempo, por lo tanto, ocupan una ventaja de tiempo en la competencia del mercado.
Cómo garantizar la calidad de procesamiento de las máquinas de corte láser sobre la base de una operación rápida y eficiente también se ha convertido en un tema importante.
Según los requisitos de precisión y rango de medición de las máquinas de corte con láser, es difícil garantizar y mejorar su precisión únicamente por medios mecánicos; Como instrumento de medición de precisión, el interferómetro láser puede medir de manera eficiente y objetiva la precisión del posicionamiento, la precisión de posicionamiento repetido, la eliminación inversa y otros datos de la máquina de corte, y generar los parámetros de compensación correspondientes para lograr la compensación de errores de la máquina de corte, mejorando así su precisión.
Figura 1: Uso del interferómetro láser de láser XD para compensar el sitio de operación de la máquina de corte y la comparación de datos antes y después de la compensación
Esquema de compensación para el error de tono de la máquina de corte del interferómetro láser láser XD
El uso de un interferómetro láser XD láser para compensar el error de tono en una máquina de corte láser se puede dividir aproximadamente en cuatro pasos:
1. Determinación del origen de la máquina herramienta
Esta es la base para compensar el error de tono. Los diferentes sistemas de control tienen diferentes métodos operativos, siempre que vuelvan al punto original normalmente de acuerdo con los requisitos del sistema.
2. Medición del equivalente de pulso
Debido a la influencia de la transmisión mecánica, el equivalente de pulso calculado teóricamente a menudo difiere de la distancia de movimiento real de la máquina herramienta. En este caso, la compensación directa por el error de tono a menudo no es ideal. Por lo tanto, se recomienda calibrar primero el equivalente del pulso, coincidir con el número de pulso equivalente con la distancia de movimiento de la máquina herramienta e ingresar los datos en los parámetros correspondientes. Después de dicho procesamiento, la precisión lineal de la máquina herramienta se puede mejorar en aproximadamente un tercio.
3. Determinación del error lineal
Usando un interferómetro láser para la medición del error de tono, los parámetros correspondientes deben establecerse antes de la medición y coincidir con el programa de medición de la máquina herramienta CNC:
-Rango de contrato. El rango de carrera total a medir generalmente se establece para ser ligeramente más pequeño que la carrera diseñada de la máquina herramienta.
-Meashar el intervalo. En teoría, cuanto más pequeño sea el intervalo de medición, más precisos serán los resultados después de la compensación; Pero cuanto más pequeño sea el intervalo de medición, más puntos deben medirse y más tiempo lleva el tiempo. El valor de intervalo recomendado es de entre 10 mm y 100 mm.
-Shay Hora. Para ajustar de acuerdo con la velocidad de funcionamiento de la máquina herramienta y la inercia masiva del equipo, use un interferómetro láser láser XD y establezca un tiempo de permanencia de 3-5 segundos, que generalmente puede cumplir con la mayoría de los requisitos de prueba de máquinas herramienta.
4. Importar datos de error
Importar datos de error basados en diferentes sistemas de control:
-Los sistemas CNC pueden establecer directamente el formato de datos del interferómetro láser a los datos subyacentes. En este caso, los datos de medición se pueden importar directamente al sistema de control de la máquina herramienta.
-Si la estructura de datos del interferómetro no se establece en los datos subyacentes del sistema CNC, los datos de compensación correspondientes deben generarse en función del tipo de control del sistema CNC e ingresar en los parámetros de compensación de tornillo del sistema de control de la máquina herramienta.
Después de la compensación, la precisión lineal de la máquina herramienta puede mejorarse enormemente.
Figura 2: interferómetro láser de la marca API XD
Acerca del interferómetro láser de la serie de láser XD
El interferómetro láser de la serie XD láser es un equipo general patentado por API Company y totalmente reconocido en la industria para varias pruebas y calibración de la máquina herramienta. Este equipo es conveniente y eficiente de usar, con múltiples modelos disponibles en 1, 3, 5 y 6D, y ofrece versiones estándar y de precisión, cumpliendo completamente los diversos requisitos de los talleres de fabricación hasta los laboratorios de metrología; Entre ellos, el modelo 6D puede medir simultáneamente 6 parámetros durante la instalación, incluyendo 1 error de posición, 2 errores de rectitud y 3 errores de ángulo.
La prueba, que generalmente lleva varios días, se puede completar en solo unas pocas horas utilizando el interferómetro láser de seis dimensiones XD láser. ¡Los resultados reales de la aplicación muestran que la eficiencia laboral ha aumentado en 5 veces!
Figura 3: Solución de calibración de la máquina herramienta API MTC
(Lado izquierdo: XD láser interferómetro láser, centro derecho: analizador de husillos de spindlecheck, arriba a la derecha: probador inalámbrico de bola y varilla, abajo a la derecha: probador de péndulo angular giratorio)
Solución eficiente de calibración de la máquina herramienta API MTC
Basado en una investigación en profundidad sobre errores de la máquina herramienta y casi medio siglo de acumulación tecnológica, se ha creado una solución integral de inspección de la máquina herramienta API MTC (calibración de la máquina herramienta). El plan consta de varios equipos eficientes de detección de herramientas y calibración:
-Xd Serie Interferómetro láser: resuelve perfectamente el problema de 21 errores de parámetros.
-Swivelcheck Angle Pendulum Checker: resuelve todos los problemas de error de ángulo de las máquinas herramientas que contienen ángulos ABC.
-SpindLecheck Analizer: monitoreo y análisis en tiempo real de errores de deformación dinámica y térmica del huso.
-Palador de balón y palo: diagnosticar la precisión dinámica y estática de CNC.
-VEC Tecnología de compensación de error espacial: permite grandes herramientas de eje múltiple para lograr más de cuatro veces la mejora de la precisión.
Figura 4: Edificio de la sede de la compañía API (Maryland, EE. UU.)
Sobre API
La American Automated Precision Engineering Company (API) fue fundada en 1987 y tiene su sede en Rockwell City, Maryland, EE. UU. Desde su establecimiento, API Company siempre se ha comprometido con la investigación y el desarrollo y la producción de instrumentos de medición de precisión y sensores de alto rendimiento en el campo de la fabricación mecánica. Sus productos se han utilizado ampliamente en campos de fabricación avanzados en los Estados Unidos y países de todo el mundo, y se encuentran en una posición de liderazgo en estándares de alta precisión para la medición de coordenadas y las pruebas de rendimiento de la máquina herramienta. API Company tiene un equipo experimentado y capaz de ingenieros que desarrollan continuamente productos avanzados e innovadores para satisfacer las necesidades de tecnología industrial en rápido desarrollo. API Corporation es un participante activo y un socio tecnológico clave en muchos proyectos del gobierno federal de los Estados Unidos, empresas e investigación científica. Los logros logrados hasta ahora se han ganado una alta reputación en el campo de la medición internacional de precisión.
